隨著科技的不斷進步和消費需求的不斷變化，化工企業要在數字化、智能化、綠色化和高附加值化方面不斷創新，其生產過程 中涉及到大量的原材料、設備和人力資源。傳統的生產方式往往存在生產效率低下、資源浪費嚴重等問題。為了提高生產效率、降低成本、保障安全生產，化工企業紛紛尋求智能化改造的方法。
化工行業行業解決方案
化工行業數字化轉型面臨巨大挑戰
化工行業作為傳統的重工業之一，隨著科技的不斷進步和互聯網的普及，信息化已經成為現代化發展的必然趨勢。在信息化進程中也逐漸發展壯大。APS的實施，使得化工企業能夠將數據和計算資源通過互聯網進行共享和交換，實現資源的有效利用和成本的降低。
不穩定的需求預測
需求的不確定性會導致生產過剩或供不應求。通過整合先進的預測算法和實時數據分析，可以提高系統對市場變化的敏感性，從而更準確地調整生產計劃。
物料計劃不準確
庫存高，供應與需求不同步，與生產計劃銜接不夠緊密，無法準確的通過系統計算物料需求規劃與采購需求，造成停工待料，不能按需采購備料。
難以快速響應變化
設備故障等過程異常無法與計劃排產真正銜接起來，計劃無法及時應對異常情況及時調整計劃，無法及時評估訂單交期影響，沒有到設別級的機臺計劃，主計劃任務一旦下發后，企業就面臨著生產過程“黑盒子”的問題，隨著企業的不斷擴大，生產進度只能依靠人工查詢回復，費時費力，計劃跟蹤難度大
人工計劃工作量大
各過程數據處理依托EXCEL及線下單據，人工處理數據工作量大、效率低、耗時長，計劃跟蹤完全依賴人工去檢索，無法及時報工，及時調整計劃。
柔性生產難應對
生產時多品種、小批量、頻繁切換的產品
自動化程度低、人工環節多
整體自動化程度較低：內操操作強度高，自動化多是單步驟、散點式 人工操作不規范：人工操作環節多，行為難以管控，內外操協調和人機交互難度大，容易發生錯投、漏投、多投、少投等。
供應鏈計劃協同解決方案
場景應對方案
化工行業智能制造解決方案，以作業調度為核心，以降低生產成本、提高生產效率為目標，收集生產過程中的實時信息，并對實時事件及時處理，同時又與計劃層和控制層保持雙向通信能力，從而實現了整個生產過程的優化。
主計劃
主計劃可通過系統進行產能與計劃模擬預排分析；預排主計劃與各工序、機臺計劃安排情況。
產能平衡
通過主計劃評估產能利用情況； 產能剩余時評估產能下備貨訂單滿足產能需求。
物料齊套性分析
系統檢查機臺生產任務等物料齊套； 考慮庫存、在職、采購在途對工單對物料供應； 根據齊套結果約束排產，拉動物料配送。
機臺計劃
獲取主計劃任務排出機臺詳細執行計劃任務； 派工機臺計劃任務，機臺按任務完成情況進行報工調整。
系統自動排產
系統自動完成工單排產、快速調整、插單； 自動獲取生產現場進度滾動排產； 多約束多參數系統排產（產能、設備、人員）。
系統信息交互
設備、工藝、產能、工單等信息自動獲取（ERP、SRM、APS、MES）； 消除信息孤島、透明共享。
項目亮點
通過易普優高級計劃排程，幫助企業實現拉式精益生產，提高生產計劃的準確性，快速應對變化，縮短制造提前期，降低庫存，降低生產管理成本，提升企業競爭力。
排程優化，降本增效
通過固化計劃員的排程經驗并優化工序計劃合理性，降低計劃溝通成本和調度工作量，提升了計劃體系的效率，計劃制定時間縮短85%以上，同時也提高了物料準備和工裝齊套性，實現了計劃達成率20%以上的顯著提升
精準備料，庫存降效
APS系統準確的工序級計劃，指導物流部門精準的備料，減少停機待料，降低在制品或線邊庫存15%以上
透明管控
APS系統實現車間的透明管控，讓生產有條不紊的執行，讓決策者對車間動態產能了如指掌
產能優化
APS通過模擬試算快速答復訂單的交貨期，最大化工廠產能，同時提升了客戶滿意度。
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